Az autópanelek szerszámgyártási technológiájának rövid elemzése

Jelenleg gyorsan csökken a szakadék a hazai főáramú autógyártó vállalatok fő feldolgozó hardverei és a nemzetközi szint között, ami elsősorban abban mutatkozik meg, hogy az elmúlt években a hazai autógyártó cégek nagyszámú fejlett numerikus vezérlőberendezést vásároltak. , beleértve a három-öt tengelyes nagy sebességű megmunkáló gépeket, a nagyméretű Longmen numerikus vezérlésű megmunkáló központokat, a fejlett nagyméretű mérő- és hibakereső berendezéseket, a többtengelyes numerikus vezérlésű lézervágó gépeket stb., A hazai vállalkozások szintje és képessége előállító automata panel meghal jelentősen javult. Egyes vállalkozások még a világ haladó és szinkron szintjét is elérték.

A feldolgozási kapacitás javítása a feldolgozási technológia fejlesztését is elősegíti. Jelenleg az autóformák numerikus vezérlésű megmunkálása az egyszerű profilmegmunkálástól az átfogó numerikus vezérlésű megmunkálásig fejlődött, beleértve a szerkezeti felületet is; Az öntéshez használt szilárd habszerszám a kézi gyártástól az integrált réteges NC megmunkálásig fejlődött; Számos nagy sebességű NC megmunkálást alkalmaznak a nagy hatékonyság, nagy pontosság és magas felületi minőség érdekében; A hagyományos kézi térkép szerinti feldolgozásból fokozatosan kialakult a jelenlegi térkép nélküli, kevés ember vagy akár pilóta nélküli feldolgozási mód.

Mivel későn kezdtük el a nagyméretű precíziós öntőformák gyártását, bár beszerzéssel gyorsan javítani tudjuk a hardverfeldolgozási képességünket, még mindig nagy a lemaradás a külföldi fejlett formagyártó cégekkel szemben a felhalmozott tervezési és gyártási tapasztalatok, a gyártási folyamatok szintje, öntőformák stb. Az elmúlt években az autószerszám-piacunk az A- és B-szintű termékekről fokozatosan átváltozott a csúcsminőségű precíziós és összetett C-szintű autóformákra, és egyre nagyobb figyelmet fordítunk a műszaki fejlesztésekre is. ezekben a szempontokban. Ezek a szempontok azonban minden fejlett formagyártó vállalkozás számára technikai titkok, és elsősorban független technológiai kutatásokra és innovációkra kell támaszkodnunk.

1. Adatgyűjtési mechanizmus kialakítása a tervezési és üzembe helyezési tapasztalatokhoz

Folytassa a finom tervezési mód felfedezését a formafejlesztés korai szakaszában. Az úgynevezett finom tervezés elsősorban a következőket foglalja magában: robusztus és ésszerű bélyegzési folyamattervezés, teljes folyamat CAE elemzés, rugózás előrejelzés és kompenzáció, finom szerszámfelület tervezés, stb. célja, hogy mindent megtegyen annak érdekében, hogy a hagyományos forma kései üzembe helyezési munkák a tervezési szakaszban, és szigorúan biztosítsa a megmunkálási pontosságot a fehér fény szkennelésével és más észlelési eszközökkel az öntőforma gyártási folyamatában. Az első öntőforma üzembe helyezés során a folyamattervezőknek és a formafelület-tervezőknek a helyszínen kell lenniük, hogy elemezzék az első formapróba hibáinak okait, meghatározzák az optimalizálási sémát, és egyenként elmentsék az optimalizálási folyamatot. Végül rögzítjük az öntőforma végső állapotát, beleértve a húzóbordákat, a húzószeleteket, a felületi hézagváltozásokat, a felületi túlfeszültséget és így tovább. Végül fényképes szkennelés után a teljes formafelület az adatbázisba kerül. A tényleges részek nyúlásvékonyodási információit a rács alakváltozásmérő berendezés kinyeri a 4. ábrán látható módon, és összehasonlítja a CAE elemzés eredményeivel.

Ezeket az anyagokat folyamatosan felhalmozzuk, válogatjuk, elemezzük, archiváljuk és módosítjuk, végül összegezzük a vállalkozás tervezési tapasztalati adatbázisába, amelyet a jövőben hasonló munkadarabok tervezésénél is alkalmazni fognak.



2. Forma durva megmunkálása az öntött nyersdarab pásztázási pontfelhője alapján

A hazai öntési szint által korlátozva a nagyméretű öntvények gyakran deformációs és egyenetlen ráhagyásproblémákkal küzdenek, ami a rossz biztonság és az alacsony feldolgozási hatékonyság jelenségéhez vezet az NC durva megmunkálás során. A fehér fény szkennelési technológia népszerűsítésével és alkalmazásával az ilyen problémákat hatékonyan sikerült ellenőrizni. Jelenleg a fehér fény pásztázó berendezéseket elsősorban az öntvények felületi adatainak gyors összegyűjtésére és az NC programozáshoz közvetlenül felhasználható feldolgozó nyersdarabok előállítására használják. A feldolgozás hatékonyságát nagymértékben javítja a nagy átmérőjű tárcsás vágó, a réteges kis vágás és a gyors adagolás. Az üres szerszámjárás 100%-kal csökken, az NC nagyoló megmunkálási hatékonyság pedig kb. 30%-kal nő.



3. A lemez vékonyításán és a préselési rugalmas alakváltozáson alapuló szerszámfelület kompenzáció

A hosszú távú formafejlesztési gyakorlat során találtunk egy problémát: amikor a formát nagy pontosságú numerikus vezérléssel dolgozzák fel, a nagyon jó észlelési pontosság előfeltétele mellett, a szerszámbefogási hézag, vagyis az öntőforma befogási sebessége, amit gyakran mondunk, nem ideális, ha a forma a présen dolgozik. A szerelőknek továbbra is sok kézi befogási munkára van szükségük, hogy biztosítsák a forma dinamikus szerszámbefogási sebességét. Az elemzés és az összegzés során számos fő tényezőt találtunk, amelyek befolyásolják a befogási sebességet: a kioltás utáni alakváltozást, a sajtolólemez elvékonyodásának egyenetlenségét és a szerszám rugalmas deformációját a prés munkapaddal. Tekintettel ezekre a tényezőkre, megfelelő stratégiákat alkalmazunk, mint például a kioltás utáni befejező megmunkálás folyamatát; A szerszámfelület kialakításánál a fordított alakváltozás kompenzációt a lemez CAE által elemzett vékonyítási eredménye és a prés rugalmas alakváltozási törvénye szerint hajtjuk végre, és jó alkalmazási hatás érhető el a gyártásban.



4. Alkalmazzon lézeres felületi kioltó (erősítő) és lézeres burkoló technológiát a szerszámok kioltási deformációjának csökkentése érdekében

A kioltás utáni befejező megmunkálás folyamatának elfogadása hatékonyan szabályozhatja a szerszám edzési deformációját, de más problémákat is okoz, például az edzett réteg elvékonyodását, alacsony megmunkálási hatékonyságot, nagy szerszámfogyasztást és így tovább. A lézeres felületi kioltó (erősítő) technológia alkalmazása a fejlesztési irány az ezzel kapcsolatos problémák teljes körű megoldására. Amikor lézerrel besugározzák a fémfelületet, az anyag felületi rétege nagyon rövid pillanat alatt nagyon magas hőmérsékletre hevíthető, hogy fázisváltozást idézzen elő. A rendkívül rövid hevítési idő miatt az anyagfelület hűtési sebessége nagyon magas, mintegy 103-szorosa az általános kioltó hűtésnek. A fenti jellemzők miatt a lézeres felületerősítő réteg az általános hőkezeléstől eltérő tulajdonságokkal rendelkezik. A felületkeménység a kezelés után 20-40%-kal nagyobb, mint az általános edzési eljárásnál, a kopásállóság pedig 1-3-szorosára nő. Ha a hőmérséklet nem haladja meg a 300 °C-ot, és az anyag acél vagy szürkeöntvény (gm241), a forma felülete megkeményedik, és az edzett réteg mélysége elérheti a 0,5 mm-t, a keménység pedig eléri a HV800-at. Az edzett edzett réteg mikroszerkezete ultrafinom martenzit és karbid. Az adott munkakörülmények és anyagok szerint a felület kopásálló élettartama a lézeres kioltás után elérheti az 5-10-szeresét, és a legfontosabb dolog az, hogy az oltás utáni deformáció sokkal kisebb, mint a láng vagy az indukciós oltás után. A lézeres felületi kioltó (erősítő) technológia alkalmazását a felhasználási költség, az edzés hatékonysága és egyéb tényezők befolyásolják. Jelenleg ez csak egy kis méretű alkalmazási kísérlet.

5. Következtetés

A nagyméretű autóformák pontosságának, összetettségének és egy darabból történő gyártásának jellemzői alapján a fejlett feldolgozó- és mérőberendezéseket széles körben használják az ilyen formák gyártásában. Ezen berendezések bevezetésével egyidejűleg a sorozatgyártási folyamatok, gyártási folyamatok megváltoztatását, korszerűsítését is elő kell mozdítanunk. A feldolgozási útvonal optimalizálásával mélyreható kutatásokat végzünk számos olyan problémában, amelyek befolyásolják a formafeldolgozás hatékonyságát és minőségét, és folyamatosan javítjuk a formagyártási színvonalunkat.